船臺小車鍛造車輪鍛件是船舶下水分段轉運設備的關鍵承重部件，整套小車的運行穩定性、承載上限都依托于車輪鍛件的綜合力學性能，船廠潮濕多鹽霧、瞬時重載沖擊的作業環境，對鍛件原料、成型工藝、熱處理環節均設置多層生產規范，也是鍛造品類里細分要求偏高的特種鍛件品類。從產品構造來看，該類鍛件由輪緣、輪轂、輪體三部分一體化鍛打成型，摒棄鑄件分體澆筑的生產模式，依靠高溫高壓鍛造優化鋼材內部晶粒排布，消除坯料原生氣孔、夾渣等內部缺陷，讓金屬流線順著車輪受力方向連續延伸，從結構層面提升鍛件抗疲勞、抗形變能力。

原料選材是把控鍛件基礎性能的首要環節，現階段行業主流選用 42CrMo、65Mn、60# 等合金結構鋼與優質碳素鋼坯料，不同材質適配不同噸位的船臺小車。42CrMo 合金鋼因碳錳鉻元素配比均衡，調質處理后抗拉性能、低溫韌性表現穩定，多用于大載荷船臺小車車輪鍛件；65Mn 鋼材耐磨屬性突出，常應用于中小型轉運小車車輪生產，原料進廠后需要完成理化抽樣檢測，核對鋼材化學成分、金相組織數據，達標坯料才可進入后續鍛造工序。山西永鑫生重工在船臺車輪鍛件原料管控環節，沿用原料溯源管理機制，每批次鋼坯留存質檢單據，依據船廠設備參數選定適配鋼材牌號，避免材質選型不符造成鍛件后期使用損耗加劇。

鍛造成型分為坯料預熱、預鍛整形、終鍛定型三道基礎工序，鋼材坯料升溫區間控制在 1100℃至 1220℃，依靠溫控爐均勻受熱，規避局部過熱晶粒粗大或是低溫鍛打產生內部裂紋。預鍛工序通過鍛壓設備粗壓坯料輪廓，釋放鋼材內應力，終鍛依托壓力設備細化輪體外形，修正輪緣厚度、輪轂內孔尺寸，成型毛坯預留合理機加工余量，為后續車削、鏜孔加工留出操作空間。鍛件毛坯冷卻后進入熱處理工段，采用整體調質搭配踏面局部高頻淬火工藝，基體經過淬火回火提升韌性，車輪踏面淬火層深度按照行業規范管控，增強輪面軌道摩擦工況下的耐磨性能，減少長期往復行走帶來的踏面不均勻磨損。

完成熱處理后的鍛件依次開展粗加工、精加工，通過車床、磨床修整內外尺寸與表面光潔度，全部機加工結束后，安排無損探傷與硬度抽檢，采用超聲波探傷排查鍛件內部隱形裂紋，布氏、洛氏硬度檢測核對基體與踏面硬度指標，各項指標滿足圖紙與國標要求后，方可打包出庫交付船廠配套使用。整套生產流程環環相扣，從原料到成品全流程管控，保障船臺小車車輪鍛件在高負荷、高腐蝕的船臺環境中長期穩定運轉。